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產(chǎn)生原因：

（1）配方設(shè)計(jì)不當(dāng)，硫化體系配置失衡，硫化劑、促進(jìn)劑用量超常。

（2）對(duì)某些需要塑煉的膠種，塑煉未達(dá)要求，可塑性太低，膠質(zhì)過(guò)硬，導(dǎo)致煉膠時(shí)急劇升溫。煉膠機(jī)或其它輥筒裝置（如返煉機(jī)、壓延機(jī)）輥溫太高，冷卻不夠，也可能導(dǎo)致現(xiàn)場(chǎng)焦燒。

（3）混煉膠卸料時(shí)出片太厚，散熱不佳，或未經(jīng)冷卻，即倉(cāng)促堆積存放，加上庫(kù)房通風(fēng)不良、氣溫過(guò)高等因素，造成熱量積累，這樣也會(huì)引發(fā)焦燒。

（4）膠料存放過(guò)程中管理不善，在剩余焦燒時(shí)間用盡之后，仍堆放不用，出現(xiàn)自然焦燒。加工困難；影響產(chǎn)品的物理性能及外表面光潔平整度；甚至?xí)?dǎo)致產(chǎn)品接頭處斷開(kāi)等情況。

解決措施：

（1）膠料的設(shè)計(jì)要適宜、合理，如促進(jìn)劑盡可能采取多種并用方式。抑制焦燒。為適應(yīng)高溫、高壓、高速煉膠工藝，在配方中還可配用適量（0.3～0.5份）的防焦劑。

（2）加強(qiáng)煉膠及后續(xù)工序中對(duì)膠料的冷卻措施，主要通過(guò)嚴(yán)控機(jī)溫、輥溫及保證有充沛的冷卻水循環(huán)，使操作溫度不逾越焦燒臨界點(diǎn)。

（3）重視膠料半成品的管理，每批料應(yīng)有流水卡跟隨，貫徹“先進(jìn)先出”的存庫(kù)原則，并規(guī)定每車(chē)料的最長(zhǎng)留庫(kù)時(shí)間，不得超越。庫(kù)房應(yīng)有良好的通風(fēng)條件。

（4）調(diào)整硫化體系，為次磺酰胺促進(jìn)劑的采用，大大改善了防焦燒性能。

（5）改善膠料貯存和加工條件，如加強(qiáng)冷卻；

（6）采用防焦劑。

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