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輕微焦燒導(dǎo)致混煉膠表面不光滑，可塑度降低；嚴(yán)重焦燒，表征為表面和內(nèi)部會(huì)生成大小不等的有明顯彈性性能的熟膠?；蚰z片（也稱為熟膠疙瘩）。產(chǎn)生的原因如下：

   ◆ 配方原因 硫化劑，促進(jìn)劑搭配不當(dāng)或選用不當(dāng)，硫化速度過快；硫化劑，促進(jìn)劑用量太多；沒有添加防焦劑；

   對(duì)策：調(diào)整配方，滿足物性與成本的基礎(chǔ)上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦劑；

   ◆ 混煉加工原因 混煉裝膠容量過大；密煉機(jī)、開煉機(jī)冷卻不夠；初始加料溫度太高；卸料溫度過高；硫化劑、促進(jìn)劑加入密煉機(jī)的順序或時(shí)間不正確；硫化劑、促進(jìn)劑分散不均，局部集中；漏加或太遲加入防焦劑；膠料未充分散熱（如薄通散熱或過冷卻水）即進(jìn)行包裝；停放時(shí)間過長；停放溫度、濕度過高；

   對(duì)策：改進(jìn)密煉機(jī)、開煉機(jī)冷卻條件，嚴(yán)格控制溫度；按照規(guī)定順序加料；防焦劑的添加順序應(yīng)該在硫化劑和促進(jìn)劑之前；膠料停放前必須充分冷卻至室溫；停放溫度和濕度嚴(yán)格控制，最好低溫干燥存放（4-10攝氏度）；嚴(yán)格控制停放時(shí)間；

   ◆ 前面工序問題 硫化劑和/或促進(jìn)劑準(zhǔn)備錯(cuò)誤；硫化劑和/或促進(jìn)劑準(zhǔn)備過量；防焦劑漏稱；

    對(duì)策：采用防錯(cuò)稱量系統(tǒng)（電腦控制自動(dòng)稱量系統(tǒng)）進(jìn)行稱量或核對(duì)措施；

    對(duì)于出現(xiàn)焦燒的混煉膠，必須及時(shí)處理。輕微焦燒膠料可以通過低溫薄通（40攝氏度以下），恢復(fù)其可塑性；略重程度的焦燒，可以在薄通處理過程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油類軟化劑來恢復(fù)其可塑性；對(duì)于嚴(yán)重焦燒的膠料，采取隔離報(bào)廢動(dòng)作。

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